b.應用范圍廣。它能完成下列分離過程：
1）固相脫水 對易分離物料，其脫水效果與過濾式離心機一樣好。對含有可
壓縮性固相的懸浮液，在過濾離心機上分離效果很差，甚至無法分離；用螺旋離心機能完成該分離過程。
2）液相澄清 它對液相的澄清效果雖然不如分離機，但是可獲得比分離機干得多的沉渣，而允許的懸浮液固相濃度比分離機處理的高得多。
3）可分離固相重度比液相輕的懸浮液 通常這種物料是用過濾式離心機來分 離，但是當固相是可壓縮的物料或濾布清洗、再生有困難時，只有依靠這種結構上稍加改進的離心機進行分離。
4）液-液-固分離 固相含量大于14%的液-液-固混合物，在碟式分離機上就難
以分離。一般分離這種物料要先進行液-固分離，再進行液-液分離。然而，用臥螺離心機可以直接把固相和輕、重液相一次分離。
5）粒度分級 通過臥螺離心機可將固相按顆粒大小進行分離
c.對物料的適應性較大，能分離的固相粒度范圍較廣，并且在顆粒大小不均勻
的條件小，能照常分離的很好。能適應各種濃度懸浮液的分離，濃度的波動不影響分離效果。
d.結構緊湊、易于密封，某些機型能在加壓和低溫條件下操作。
e.單機生產能力大（當量沉降面積可達10000平方米，生產能力可達190立方
米/時），分離質量比較高，操作費用低，占地面積小。
（2）缺點：
a.沉渣的含濕量一般比過濾離心機稍高，大致與真空過濾機相等。
b.沉渣的洗滌效果不好。 c.結構比較復雜，造價較高。分離因數是表示離心機分離能力的主要指標，是代表離心機性能的重要標志之一。
rF值愈大，物料受的離心力愈大，分離效果也就愈好。
分離因數rF為被分離的物料在離心力場中所受的離心力和它所受的重力的比值，即
2
2
rRωFg
cFmRGmg
??
??
式中 m——離心力場中物料的質量（kg）
?——轉鼓的角速度：ω=2πn/60=157rad/s R
——轉鼓內半徑：R=300mm
將上述數據代入可得分離因數：
2
2
rRω0.3157
F755
g
9.8
??
?
?
分析上述各式可以找到提高分離因數的途徑。由于分離因數Fr與轉鼓半徑R成正比，因此增大轉鼓尺寸時Fr值增長較平緩，但在增大轉鼓半徑后，轉鼓的應力狀態就受到較大影響，而分離因數Fr與轉鼓轉速n成平方關系，提高轉速時，Fr增長很快。所以高速離心機的結構特點是轉速高、直徑小、分離因數大。分離因數的提高并不是任意限制的，其極限值取決于轉鼓的機械強度。
2.2 生產能力計算
懸浮液自進料口進入沉降離心機轉鼓后，液相沿轉鼓軸向流動至溢流口處溢出鼓 外，其中的固相粒子隨液相作軸向移動外，還在離心力作用下沿徑向沉降。較細的粒子由于沉降速度較慢，沉降到鼓壁所需的時間較長。如懸浮液進料量過大，軸向流速過快，使較細粒子在轉鼓內的停留時間少于沉降所需時間，則細粒子將隨液流溢出鼓外而不能被分離。因此，沉降離心機的生產能力，應理解為能將所需分離的最小固相離子沉降在鼓內，而不致隨分離液帶出的最大懸浮液流量。這樣，分離因數一定的同一離心機，對不同的物料或同一物料在不同的分離要求下，生產能力也是不同的。沉降離心機的生產能力取決于液體的軸向流速和粒子的離心沉降速度[25-28]。
螺旋卸料離心機的生產能力是指在滿足分離液澄清度或沉渣含濕量要求前提下的進料流量。
按∑理論計算生產能力，它是安布勒于1952年提出用以計算離心機的生產能力，所依據的是“活塞式"流動特性，由于它的表達式簡單，概念明確，所以一直被沿用至今。式中，t為啟動時間。對于高速或高轉動慣量的離心機，啟動時間較長。啟動時，電機的電能轉變為機械能的效率是很低的，很大部分的能量在馬達內轉變為熱能。由于啟動時間受電動機尺寸及設計影響，因此，大功率離心機盡量避免頻繁的啟動，一般最多一到兩次/小時。
啟動轉鼓轉動所需功率計算如下: 臥螺離心機
欲使離心機轉鼓等轉動件，由靜止狀態達到工作轉速具有一定的動能，必須由外界作功，該功為:算軸承摩擦損耗時，要考慮到軸承所受的靜載荷和動載荷。所謂動載荷就是由于轉鼓內物料分布不均引起的偏心動載荷。
軸承摩擦損耗的功率為以上就是今天要講的全部內容如有問題可以咨詢正達官方網站。www.zdhbsb.com
